活性石灰回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線工藝主要包括原料上料系統(tǒng)、焙燒系統(tǒng)、煤粉制備系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品貯運系統(tǒng)等5大系統(tǒng)。

1、原料上料系統(tǒng)

石灰石用鏟車或汽車從原料場運到收料坑內(nèi)，生產(chǎn)時原料經(jīng)自振動給料機卸到大傾角皮帶輸送機上，再由皮帶機輸送到振動篩進行原料的篩選。篩分后≤15mm的石灰石會直接落入振動篩下的碎石倉中?？紤]到原料的合理利用，碎石貯倉中的小顆粒石灰石不用二次破碎直接被業(yè)主用作脫硫劑的原料。15—60mm的顆粒經(jīng)斗式提升機運放在位于兩個預(yù)熱器料倉中間棧橋上的可逆式皮帶機上，再由皮帶機分別放入兩邊的料倉中。

2、焙燒系統(tǒng)

焙燒系統(tǒng)由豎式預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯以及豎式冷卻器等主機設(shè)備組成。預(yù)熱器頂部料倉由上下兩個料位儀控制加料量，然后通過下料管將石灰石均勻的分布 到預(yù)熱器的12個室內(nèi)。石灰石在預(yù)熱器內(nèi)被1150℃窯煙氣加熱到900℃左右，約有30％分解。經(jīng)液壓桿推入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，石灰石在窯內(nèi)經(jīng)燒結(jié)分解成CaO和CO2，分解后的石灰石進入冷卻器。理論上在冷卻器內(nèi)活性石灰被鼓入的冷卻空氣可冷卻到100℃以下，在實際情況下為達到這樣的溫度，在不影響窯頭焙燒工藝的前提下一定要掌握好冷卻風(fēng)機的風(fēng)量和風(fēng)壓，保證冷卻效果與理論計算數(shù)值接近。

3、煤粉制備系統(tǒng)

煤粉制備是整條生產(chǎn)線的重要組成部分。采用風(fēng)掃煤磨與布袋收塵器結(jié)合的方式，該系統(tǒng)具有操作方便、環(huán)境清潔等優(yōu)點。其工藝流程簡述如下。

儲藏在原煤坑內(nèi)塊度≤25mm 的煤塊。經(jīng) 45°大傾角皮帶機輸送到原煤倉內(nèi)。通過原煤倉下部圓盤給料機喂入磨煤機中。該磨煤機（球磨機）是集磨細、烘干于一體的設(shè)備，在粉磨的同時通過來自窯尾的熱風(fēng)進行干燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體，在排風(fēng)機抽力的作用下，進入選粉機分離后，粗顆粒煤粉通過自動卸灰閥返回磨機中進行再次研磨，而細粉在氣流的帶動下進入袋式收塵器收塵，達到粉氣分離的目的。

出選粉機的氣體，經(jīng)收塵凈化后由排風(fēng)機排出，一部分廢氣鼓入磨煤機循環(huán)使用，另一部分廢氣通過煙囪排入大氣中。由收塵器收集下來的煤粉分別卸入兩個煤粉儲倉中。煤粉通過煤粉儲倉下面的穩(wěn)流給料器送入科式力秤進行計量，數(shù)值反饋到中控。再由連接在氣力輸送泵上的風(fēng)機送到窯頭的噴煤管中，通過與噴煤管連接的一次風(fēng)并在風(fēng)壓作用下進入窯內(nèi)燃燒，供煅燒石灰石使用。

4、除塵系統(tǒng)

主要采用布袋收塵器和旋風(fēng)除塵器結(jié)合的方式來滿足除塵的需要。具體工藝設(shè)計如下：

兩條回轉(zhuǎn)窯在窯尾分別配備了過濾面積為3545㎡阻火型脈沖袋式收塵器，而且分別備用了兩個單筒旋風(fēng)除塵器。原料坑、篩分樓、原煤坑、成品倉處都分別裝有小的布袋除塵；窯尾到煤磨的熱風(fēng)管路中間配有1臺旋風(fēng)除塵器，防止粉塵雜質(zhì)進入磨機，以免影響煤粉質(zhì)量。

5、成品貯運系統(tǒng)

被冷卻的石灰石熟料由豎式冷卻器下部 4個振動給料機卸在耐熱皮帶機上。再經(jīng)耐熱皮帶運到 60°大傾角皮帶上而后送到成品倉頂部，經(jīng)振動篩篩分后粒度為 5mm 以上的合格品進皮帶機送入成品倉，小于 5mm的粉料送往粉料倉，成品倉和粉料倉下均設(shè)有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起儲存、緩沖、計量作用，成品應(yīng)及時送到鋼廠或電石廠使用，減少粉化，防止時間過長，活性度降低。

選擇適宜的生產(chǎn)設(shè)備和合理的生產(chǎn)工藝，可有效降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，同時大幅度提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。河南紅星機器集團活性石灰回轉(zhuǎn)窯，是廣大客戶審時度勢的智慧之選，一站式服務(wù)，全程跟蹤解決，為您避免憂患。點擊在線咨詢活性石灰窯報價單