水泥磨產(chǎn)量影響著水泥廠的經(jīng)濟效益和生存競爭，提高水泥磨產(chǎn)量是每個水泥生產(chǎn)企業(yè)的頭等大事。水泥磨產(chǎn)量上不去，要從多方面分析原因，一般分為工藝因素和機械因素兩大類。水泥廠可針對兩大因素，采取相應(yīng)的對策，從而達到提高水泥磨產(chǎn)量的目的。

一、影響水泥磨產(chǎn)量的工藝因素和對策

1、粉磨的工藝流程

粉磨的工藝流程分為開流和閉流兩種。而開流粉磨對水泥產(chǎn)質(zhì)量的提高有一定的局限性。現(xiàn)多采用閉流。閉流粉磨就是說水泥磨和選粉機的工藝聯(lián)合。對閉流粉磨的工藝控制，一般采用“循環(huán)負荷率”和“選粉效率”兩個技術(shù)參數(shù)來實現(xiàn)。循環(huán)負荷率 是指選粉機的回料量（粗粉）與成品量（細粉）之比；選粉效率是指選粉機選取的成品量與選粉機喂料中的細粉量之比。

2、入磨物料粒度

水泥磨的有效利用率為0.6-1%，而破碎機的電能有效利用率為30%。因此，用水泥磨粉磨大塊物料是不經(jīng)濟的。入磨物料粒度越大，水泥磨產(chǎn)量越低，電耗也越大。因此，“多破少磨，以破代磨”的預(yù)粉碎工藝，是提高產(chǎn)量的方法之一。

3、入磨物料的水分和溫度

物料的水分直接影響著配料的準確性和水泥磨產(chǎn)量與電耗。其原因有二；首先，由于物料水分大而影響喂料的均勻性，并使喂料時間延長。其次，由于濕料喂入過多，就有可能造成磨內(nèi)通風(fēng)不良、磨內(nèi)糊球、糊襯板，排風(fēng)管、除塵器結(jié)露，選粉機效率下降的現(xiàn)象發(fā)生，出現(xiàn)“飽磨”而被迫停磨處理。一般來講，入磨物料綜合水分每增加1%，水泥磨產(chǎn)量會降低8%-10%。水分越過3%時，出磨物料質(zhì)量波動大，臺時產(chǎn)量下降30%-50%。

入磨物料溫度＞100℃的水泥熟料，會造成石膏脫水，水泥急凝，助磨劑分解蒸發(fā)而失效，水泥磨產(chǎn)質(zhì)量下降。因此，入磨物料水分控制在＜1%，溫度＜80℃的工藝規(guī)程要求。

4、物料易磨性

物料的易磨性指物料被粉磨的難易程度。通常用易磨系數(shù)表示，易磨系數(shù)越大，物料越好磨。易磨系數(shù)的檢測，我們沒有專業(yè)檢測設(shè)備?？梢詮脑囼炐∧ノ锪吓c標準砂的相對易磨系數(shù)，來作為確定粉磨工藝參數(shù)的參考。

水泥熟料中的礦物組成如C2S和C4AF含量高時，較難磨。生產(chǎn)中，我們可根據(jù)所使用的原、燃材料的相對易磨性的系數(shù)檢測，作為水泥磨研磨體的裝載量和級配設(shè)計計算及調(diào)整依據(jù)。

5、出磨物料細度

出磨物料的細度對粉磨過程的產(chǎn)質(zhì)量影響也是很大的。當(dāng)水泥磨產(chǎn)品比表面積減少時，產(chǎn)量提高；增大時，產(chǎn)量降低。水泥細度對水泥強度和性能有很大影響。增加水泥比表面積，可增加水泥與水的接觸面積，加速水泥的水化，凝結(jié)和硬化的過程。但細度過細， 3μm的微粉過多，盡管水泥的水化速度較快，對早期強度增長有利，但后期強度增長極少，且電耗電量增加。成品水泥細度的控制以水泥比表面積（篩余）和顆粒級配控制為宜。水泥比表面積應(yīng)控制在330㎡/kg-380㎡/Kg。水泥顆粒及配是3μm-32μm，顆粒含量應(yīng) 65%，而 3μm顆粒的含量一般控制在10%左右；16μm -24μm顆粒含量對水泥強度擔(dān)負大的增長作用；應(yīng)限制 45μm的顆粒含量；并消除 60μm的顆粒。

二、影響水泥磨產(chǎn)質(zhì)量的機械因素和對策

1、水泥磨筒體內(nèi)的通風(fēng)

良好的磨內(nèi)通風(fēng)，有利于物料蒸發(fā)的水氣能及時排出，降低磨內(nèi)溫度；減少過粉磨和防止粘磨、粘球及堵塞篦孔等現(xiàn)象發(fā)生。提高粉磨效率。閉流粉磨的水泥磨，磨內(nèi)風(fēng)速應(yīng)保持在0.8m/s-1.0m/s左右。若提高選粉機的轉(zhuǎn)速，提高抽風(fēng)量，是有利于增產(chǎn)的。改變選粉機的轉(zhuǎn)速，可以通過改變減速機的速比來完成；或者通過磨內(nèi)隔倉板、篩板的通風(fēng)面積來達到磨內(nèi)通風(fēng)的提高。

2、磨內(nèi)結(jié)構(gòu)

磨內(nèi)結(jié)構(gòu)是指水泥磨筒體內(nèi)的襯板、篦板、隔倉板和進出料裝置等。襯板的主要作用是保護筒體。隔倉板的主要作用是分隔研磨體，防止大顆粒物料竄向出料端，控制和平衡各倉物料流速和支撐筒體。篦板的作用是分級篩選物料。

水泥磨的首倉是粉磨較大粒度的物料，需用具有較大落差的大研磨體擊碎物料，可選用溝槽襯板、階梯襯板；尾倉是粗粉、細渣物料，需用小研磨體互相滾蹭來研磨物料。研磨體大多為小球、小鍛，要求配波紋襯板或者活化分級襯板。為了減少襯板磨耗，襯板材質(zhì)選用增產(chǎn)節(jié)能的溝槽襯板或者高強中鉻合金鋼襯板。

在實際生產(chǎn)中，有磨前預(yù)破設(shè)備，入磨物料粒度較小，粉磨所需要的破碎能力與空間也應(yīng)適當(dāng)調(diào)整減小?？筛鶕?jù)磨內(nèi)篩析曲線，適當(dāng)向磨頭方向移動隔倉板位置，有利于保持粉磨速度和倉位的匹配。總之，磨內(nèi)裝置應(yīng)注重控制物料粒流速，平衡首尾倉的破碎、粉磨能力，提高料球比和加強“料往高處流”的作用。進而增大研磨體動能的有效利用和提高產(chǎn)量。

3、研磨體級配和填充率

調(diào)整研磨體級配和填充率必須根據(jù)實際的入磨物料粒度，易磨性系數(shù)，襯板及隔倉板的形式，安裝位置，水泥磨動率、轉(zhuǎn)速，進行必要的各倉位研磨體的動態(tài)試驗計算確定。

在機電設(shè)備允許條件下，適當(dāng)增加研磨體裝載量，可以提高水泥磨產(chǎn)量。磨內(nèi)各倉填充系數(shù)的確定，是為了力求各倉粉磨能力達到平衡。研磨體填充系數(shù)一般為30%-37%為宜。對于生料磨閉流流程，二倉填充系數(shù)比一倉高1%-2%，或者兩倉填充系數(shù)持平。對于水泥磨閉流流程，二倉填充系數(shù)比一倉高3%-5%。研磨體級配優(yōu)選要尊循，被粉磨物料的粒度、平均粒度\硬度、粉磨工藝流程、水泥磨轉(zhuǎn)速、襯板形式或倉位等因素來確定。若入磨物料粒度偏大，可適當(dāng)增加大號鋼球重量，提高平均球徑；若入磨物料粒度偏小，可適當(dāng)增加中、小號球的重量，適當(dāng)提高平均球徑。這樣，一倉增大鋼球的沖擊作用，以利加速物料流速，充分發(fā)揮選粉機的選粉特點，減少物料的過粉現(xiàn)象。

對于兩個倉的水泥磨,一倉用鋼球，二倉用鋼鍛。研磨體要合理級配,采用“兩頭小、中間大”級配方案，減少空隙率。鋼球級配一般用4-5級，鋼鍛用2-3級。研磨體的定期補充水泥磨運行一段時間以后，研磨體逐漸磨損而少。如果不能得到及時的修復(fù)和補充，就不能長期保持水泥磨在好狀態(tài)下工作。研磨體補充規(guī)格和數(shù)量，主要視研磨體材質(zhì)、水泥磨產(chǎn)量和磨同運行時間而定。應(yīng)根據(jù)實測粉磨每噸產(chǎn)品研磨體消耗量確定補充研磨體數(shù)量。一倉鋼球力求每天補加一次，二倉應(yīng)7-14天補加一次。補充研磨體規(guī)格可作為研磨體級配的微調(diào)。如磨音偏高，細度偏粗時，應(yīng)補充規(guī)格小的研磨體；如磨音低，細度細而穩(wěn)定，可補充規(guī)格大的研磨體。

關(guān)于清倉重新配球的更換周期，應(yīng)根據(jù)入磨粒度、研磨體材質(zhì)而定。一般為首倉3-6個月一次；尾倉球鍛如果不跑出磨外或堵塞篩板、篦板，一般只補充 研磨體。

4、水泥磨的轉(zhuǎn)速

水泥磨的工作轉(zhuǎn)速是有一定限值的。轉(zhuǎn)速過高，研磨介質(zhì)會隨筒體自轉(zhuǎn)而形不成拋落；轉(zhuǎn)速過低，研磨介質(zhì)同樣達不到拋落效果。從而使產(chǎn)量降低，電耗電量增加。因此，理論上水泥磨的正常工作轉(zhuǎn)速必須低于臨界轉(zhuǎn)速。但是，從目前廠家設(shè)計的水泥磨的工作轉(zhuǎn)數(shù)，都忽略了研磨體在磨內(nèi)滑動和物料對研磨體運動的影響，保留了很大的保險系數(shù)。故適當(dāng)提高水泥磨轉(zhuǎn)速，可以提高產(chǎn)量。但必須在采用了滾動軸承、改變水泥磨工作轉(zhuǎn)數(shù)和磨內(nèi)襯板的情況下，才能考慮。

5、磨內(nèi)添加助磨劑

使用助磨劑的作用機理目前尚未完成清楚，普遍認可以下兩種作用機理：1）在固體顆粒表面上的吸附，改變了顆粒表面的結(jié)構(gòu)性質(zhì)；降低顆粒的強度和硬度。2）能迅速消除或減弱顆粒與顆粒、顆粒與研磨介質(zhì)的聚集和粘附，提高粉磨效率。

河南紅星水泥磨，經(jīng)濟合理，實用，確保水泥產(chǎn)量顯著提高。