某鐵礦選礦廠在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中選礦工藝存在很大問題,導(dǎo)致了選礦效率低下.由入選原礦品位持續(xù)走低加上拋廢效果差,入磨原礦品位也逐年走低,大量廢石進(jìn)入磨礦選別等后道工序后形成尾礦排入尾礦庫(kù),不僅浪費(fèi)了大量能源和資源,而且增加了尾礦庫(kù)壓力.為充分利用礦產(chǎn)資源,我們紅星選礦設(shè)備廠家對(duì)其進(jìn)行磨前預(yù)選改造,降低廢石品位,提高入磨品位,從而提高資源綜合利用率.

原礦性質(zhì)

該鐵礦屬熱液交代型矽卡巖礦床,礦石的金屬礦物主要是磁鐵礦\赤鐵礦,其次是褐鐵礦\黃鐵礦\黃銅礦;脈石礦物主要是蛇紋石\滑石\白云石\石棉,其次是玉髓\石英\方解石,少量云母\高嶺土\綠泥石等;礦石嵌布粒度較細(xì),礦石構(gòu)造為致密塊狀.

選礦廠概況及存在的問題

鐵礦選礦廠破碎系統(tǒng)采用3段1閉路流程,磨選系統(tǒng)采用1段閉路磨礦\先浮后磁流程.由于回收井下低品位原礦的需要,目前破碎粒度在25mm左右,加上現(xiàn)有的干式磁滑輪拋廢工藝使用的是原始的預(yù)選工藝設(shè)備,造成原礦拋廢效果不理想,礦廢分離不清,入磨原礦廢石含量高且鐵品位低,而拋出的廢石則鐵品位偏高,造成大量資源流失,選礦運(yùn)行效率低下.

結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際狀況,選礦廠經(jīng)流程考查和試驗(yàn)研究查明,選礦廠目前仍存在以下問題:

(1)選礦廠破碎流程為3段1閉路流程,所使用設(shè)備為國(guó)產(chǎn)顎式破碎機(jī)和圓錐破碎機(jī),設(shè)備落后老化狀況嚴(yán)重.

(2)在低品位礦石回采過(guò)程中,大量黏性物質(zhì)包裹礦石形成黏礦,同時(shí)磁性礦石與廢石互相包裹黏連,這部分黏礦進(jìn)入選場(chǎng)破碎系統(tǒng)后,堵塞破碎機(jī)破碎腔及振動(dòng)篩篩孔,給選礦廠降低破碎粒度工作和磁滑輪拋廢工作帶來(lái)很大困難.

(3)選礦廠現(xiàn)有原礦拋廢系統(tǒng)主要是在各條運(yùn)輸皮帶頭輪處因地制宜采用磁滑輪拋廢,有的作業(yè)點(diǎn)由于條件限制而沒有掃選作業(yè).由于磁滑輪的分選過(guò)程是靜態(tài)拋廢,受料層厚度\皮帶速度\原礦粒度等諸多因素影響,其分選效果很差.

濕式預(yù)選試驗(yàn)

試驗(yàn)試樣在原礦給礦皮帶上定時(shí)定點(diǎn)截取,具有很好的代表性.將礦樣破碎到10mm,然后混勻\縮分\裝袋,試驗(yàn)流程為1段濕式預(yù)選.磁場(chǎng)強(qiáng)度試驗(yàn)采用可變場(chǎng)強(qiáng)磁選機(jī).

當(dāng)磁場(chǎng)強(qiáng)度為222.93kA/m時(shí),磁精礦鐵品位較高,達(dá)到了43.16%,但鐵回收率較低,只有91.45%;當(dāng)磁場(chǎng)強(qiáng)度由222.93kA/m提高到414.01kA/m時(shí),磁精礦鐵品位降低,鐵回收率提高;當(dāng)磁場(chǎng)強(qiáng)度從286.62kA/m提高到350.32kA/m時(shí),磁精礦鐵回收率上升幅度明顯,而當(dāng)磁場(chǎng)強(qiáng)度從350.32kA/m再繼續(xù)提高到414.01kA/m時(shí),鐵回收率上升幅度明顯放緩;由此可見,濕式預(yù)選機(jī)的磁場(chǎng)強(qiáng)度選擇350.32kA/m比較適宜.

濕式預(yù)選效果明顯,磁場(chǎng)強(qiáng)度選擇350.32kA/m時(shí),磁精礦品位可提高到42.51%,廢石品位只有4.82%,拋出廢石的產(chǎn)率達(dá)到42.88%,鐵金屬回收率仍可保持在92.15%.

改造措施

根據(jù)選礦試驗(yàn)研究結(jié)果,結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際,實(shí)施了以下技改措施.

(1)將現(xiàn)振動(dòng)篩下的25mm原礦用一條運(yùn)輸皮帶引出,進(jìn)入新增設(shè)的YKR2060重型振動(dòng)篩,此篩作為預(yù)先和檢查篩分設(shè)備,篩面上加高壓沖洗水在形成濕式篩分的同時(shí)為濕式預(yù)選機(jī)造漿.

(2)重型振動(dòng)篩的篩上產(chǎn)品(10～25mm)進(jìn)入新增設(shè)的礦機(jī)生產(chǎn)的GP100型圓錐破碎機(jī)進(jìn)行第4段細(xì)碎作業(yè),破碎后產(chǎn)品返回重型振動(dòng)篩形成閉路.

(3)重型振動(dòng)篩篩下產(chǎn)品(－10mm)進(jìn)入紅星實(shí)施磁選機(jī)進(jìn)行濕式預(yù)選(取消原流程所有磁滑輪拋廢系統(tǒng)),得到磁精礦和底流.磁精礦經(jīng)ZKR2045脫水篩脫水后用一條皮帶返回提升礦倉(cāng)進(jìn)入磨選流程.

(4)濕式預(yù)選機(jī)的底流經(jīng)2ZS1230雙層振動(dòng)篩首先分選出10～5mm建筑石料和5～1mm建筑石料,篩下產(chǎn)品(－1mm)用渣漿泵輸送到NZY-30m濃縮池和XMZG450壓濾機(jī)組成的濃縮壓濾系統(tǒng)脫水后形成尾礦,作為燒結(jié)磚原料.

改造效果

在進(jìn)行上述一系列技改后,選礦廠主要選礦工藝指標(biāo)見下表.

由表4可知,選礦廠技改完成后,與技改前選礦指標(biāo)相比,技改后鐵金屬回收率提高了4．25個(gè)百分點(diǎn),資源綜合利用率提高了19.94個(gè)百分點(diǎn),年多產(chǎn)品位為64%的鐵精礦1.22萬(wàn)t,同時(shí)產(chǎn)出5～10mm建筑石料15.02萬(wàn)t和1～5mm建筑石料10.52萬(wàn)t,尾礦燒結(jié)磚原料5.29萬(wàn)t,同比減少尾礦入庫(kù)量13.96萬(wàn)t.

該鐵礦選礦廠在充分利用原有生產(chǎn)設(shè)施的基礎(chǔ)上,增加部分選礦設(shè)備進(jìn)行磨前濕式預(yù)選工藝改造,通過(guò)優(yōu)化工藝流程,得到了鐵品位為64．00%\鐵回收率為80．50%的鐵精礦,銅品位為41．33%\銅回收率為0．46%的銅精礦,硫品位為42．57%\硫回收率為2．54%硫精礦,充分回收利用了礦產(chǎn)資源,同比減少年尾礦入庫(kù)量13.96萬(wàn)t,為礦山可持續(xù)發(fā)展創(chuàng)造了條件,經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益顯著.