某鐵基廠爐塵鐵粉生產(chǎn)線采用的是典型的階段磨選工藝流程，兩個系列共用第一段球磨機。由于該磨選工藝流程對爐塵原料的適應(yīng)性較差，導(dǎo)致選別效率、回收率和生產(chǎn)能力均比較低。為了提高生產(chǎn)線生產(chǎn)能力，針對目前生產(chǎn)線磨選系統(tǒng)存在的問題，鐵基廠提出改進措施。

一、生產(chǎn)線磨選系統(tǒng)存在的問題

1、球磨機排料整體粒度較細(xì)，其中-38μm粒級的含量占40%以上，且金屬鐵的品位和分布率都較低，說明該粒級中含無回收價值的細(xì)泥量高，大量的細(xì)泥既占用了選別設(shè)備的處理空間，使其處理能力降低，同時也影響了分選的精度，降低了產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)現(xiàn)場考察，在正常情況下，當(dāng)原料的MFe含量在25~30%、鐵粉精礦MFe在93%以上時，生產(chǎn)線MFe的總回收率也只有60%左右，產(chǎn)率約為17~20%，MeF主要損失在搖床粗選環(huán)節(jié)，其損失量高達(dá)30%以上，如果原料中含泥量大時，MFe的回收率就更低了。

2、一段球磨機對原料的摩剝作用還不充分，排料中-38μm粒級含量較給料僅提高10.88%，金屬鐵和氧化鐵及其其它雜質(zhì)還未充分分分離，連體較多，這也是影響一段搖床選別效率，MFe損失大和產(chǎn)品質(zhì)量波動的主要原因。

二、提高生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的措施

1、通過添加旋流器，對一段球磨排料進行脫泥富集，將球磨排料-38μm粒級中無回收價值的細(xì)泥預(yù)先脫除以提高搖床的選別效率和生產(chǎn)能力。在旋流器脫泥流程中，脫泥環(huán)節(jié)的MFe總損失量為5.34%，與原流程相比，在原料小時處理量增大1.02噸的前提下，鐵粉精礦的MFe品位及回收率都有不同程度的上升。

2、對一段球磨機的磨礦介質(zhì)進行了優(yōu)化，將原采用的單一鋼球的磨礦介質(zhì)改用棒球、鋼球混裝后（棒球:鋼球=5:3），經(jīng)試驗，在一定給礦量的條件下可大幅降低球磨排料的粒度，排料中-38μm粒級的含量比單獨采用鋼球介質(zhì)上升9.03個百分點，球磨機對鐵粉原料的磨剝作用進一步加強。不但提高球磨機處理量而且使其排料在粒度組成上更適合搖床的有效選別。

鐵基廠通過旋流器對一段球磨排料進行預(yù)先脫泥和優(yōu)化一段球磨機磨礦介質(zhì)，在不降低總回收率和產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高了現(xiàn)生產(chǎn)線生產(chǎn)能力，對現(xiàn)流程的改造和新建污泥鐵粉生產(chǎn)線都有參考價值。